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- 在绘制零件草图的直线时,应尽量画直、粗细均匀,并力求一笔画成。平行孔中心距的测量方法主要有（）。在悬伸镗削法中,半精镗和镗孔时应采用（）来加工。正确#
错误直接测量孔径#
间接测量孔径
用数显高程规测量孔中心
- 看零件图的技术要求时,应根据所标注的表面粗糙度、尺寸公差、形位公差以及其他技术要求,弄清楚哪些表面需要机械加工,以及加工的技术要求。每个程序都需要有（）,以区别其他程序,方便查询。（）的滚珠丝杠支承方式适
- 识读剖面图时,可能会遇到剖视图与对应视图完全没有标注的情况；这说明剖切面位置所在的视图与剖视图没有直接的投影关系,且剖切面通过零件的对称平面。常用镗刀的主偏角有（）。用顶面及两销孔作为统一基准加工主轴箱
- 数控镗床进给系统传动齿轮副的传动间隙会造成进给系统每次反向运动滞后于指令信号。工件镗削加工结束后,镗工应对工件进行（）。刃磨麻花钻主切削刃时,应将钻头的主切削刃。（）。调整机床水平时,应按机床安装要求在
- 当数控机床发生故障时,可利用诊断程序诊断出故障所在范围或具体位置。必须根据零件图（）出零件的结构形状,了解零件的尺寸和技术要求等,以便在镗削加工中采取必要的技术措施,达到图样上提出的要求。当刀具受热时,随
- 用正六面体的6个平面作为基本投影面,就可得到6个视图。（）是产品设计人员按零件在机器中的作用及装配位置所选定的基准。数控机床的（）也就是机床坐标的原点。在具有对称平面的零件上,用一个剖切面将零件剖开,去掉
- 机床参数是通用的数控系统与具体机床连线时所要确定的一组数据。（）具代号为“YG",这类合金的韧性较好,适用于加工铸铁、脆性铜合金等脆性材料或冲击较大的场合。对于箱体上多个孔加工时,每个孔的移动坐标的方法有（
- 数控机床的诊断程序一般分为启动诊断、在线诊断、离线诊断和专家诊断四套程序。消除机床位移精度对加工孔距影响的主要措施有（）。正确#
错误注意导轨的维护、保持导轨的清洁和润滑良好#
工件装夹位置尽量接近机床基
- 数控镗床主轴轴承多采用润滑脂润滑、迷宫式密封,也有的采用集中强制型润滑油润滑。选择箱体工件的（）,要保证加工表面处于不加工表面的正确的相对位置。数控机床中相互作用的零件之间由于松动和偏差将产生（）。常用
- 数控回转工作台简称数控转台,从外形上看,与分度工作台十分相似。利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来加工平面的铣削方法称为（）。（）是采用夹具的定位元件对工件的定位表面进行定位。常用的镗床主轴找正方法有（）。
- 数控镗床的主轴轴承都装有润滑失压报警装置。（）的不一致程度表现为误差,对指定的坐标用正、负数字表示。孔和轴各有（）个基本偏差。修磨麻花钻的横刃时,使钻头在砂轮的（）处进行磨削。正确#
错误精度
定位精度#
- 交流主轴电动机及交流变频驱动装置的性能已达到直流驱动系统的水平,而且在噪声方面也有所降低。采用（）,可以保证镗杆在加工过程中伸长度不变,刀具系统刚度不变,所以镗削精度相对较高。镗削铸铁件时应选用（）硬质合
- 滚珠丝杠副中在丝杠和螺母上都加工有圆环形螺旋槽,将它们套装在一起形成螺旋通道。机床箱体零件上轴孔中心距公差常为（）mm。铣刀水平中心线偏离被加工面宽度中线的一侧的铣削方式称为（）。由于铸型下部的铸件质量
- 直流主轴伺服系统因实现了主轴的无级变速,只能镗削（）。采用（）镗孔就是以前一个加工孔作为坐标零点,相对移动加工后一个孔。外圆柱面采用锥孔定位时有长锥孔与短锥孔之分,长锥孔例如锥度心轴,它可以消除（）个自由
- 数控镗床分度工作台既可按照数控系统指令完成分度运动,也可以实现圆周进给运动。利用分布在铣刀圆柱面上的切削刃来加工平面的铣削方法称为（）。在镗床的主轴镗削径向内槽时,关键是先要解决（）的问题。当铸件在机械
- 在滚珠丝杠副的螺旋通道中,内填滚珠,当丝杠相对于螺母旋转时,用一个剖切面将零件局部剖开,表达其内部结构,并以波浪线分界以示剖切范围,这种剖视图称为（）。在镗削钢件时,镗刀的主偏角一般取（）。用于精密检验量块
- 操作人员可根据数控机床的报警信号进行分析,缩小检查范围,有目的地进行某个方面的检查。用千分表直接找正后立柱支承套的方法,适用于镗削箱体的箱壁间距（）的场合。零件图上的（）般有长、宽、高3个方向。柞表修正法
- 数控镗床分度工作台只能完成一定的回转度数,如如90°、60°、45°等的分度。正确#
错误
- 数控回转工作台的功能是使工作台进行圆周进给,以完成切削运动,但它不能实现工作台的分度。数控加工编程中的（）,就是根据走刀路线计算刀具规迹坐标。当镗床床身导轨与主轴轴线不平行时,被镗工件的孔就会产生（）误差
- 与定位机构不同,数控分度工作台通常有定位销式和齿盘式两类。为降低工件表面粗糙度值,精铣时可以考虑适当怎大（）。正确#
错误铣削速度#
背吃刀量
测吃刀量
- 直流主轴电动机及交流变频驱动装置,由于没有电刷,不产生火花,所以使用寿命长。镗削工件的夹紧力作用点应（）加工处,这样可减少切削力对作用点的颠覆力矩,并可减少振动。确定机械加工余量的（）是以加工手册中推荐的
- 数控镗床进给系统传动齿轮副的传动间隙,会造成丢失指令脉冲并产生反向死区,对于加工精度影响很大。现场生产中对零件表面粗糙度的检测一般采用（）。精铣平面时,应选用较宽的（）,刃口线平靠加上面,适当加大进给量,就
- 数控镗床应实现定人定机、凭证操作,大型数控机床多人操作时,必须有专人负责。地勤人员可通过（）来呼叫驾驶员。提高镗床的镗孔精度,应根据不同的（）要求选择相应的刀具材料和刀具结构。正确#
错误飞行员呼叫板
乘务
- 数控镗铣加工中心的机械原点在主轴端部。用穿镗法加工同一轴线上两个以上的孔,而且孔与孔之见的同轴度要求较高时,宜用（）。正确#
错误长镗杆
长镗杆与尾座联合#
支承套
- 同组模态的G代码在一个程序段中可以多次出现。在镗床上采用（）时,由于制作专用夹具的生产准备周期长、成本高,故一般只适用于大批量生产。应用最为广泛的镗床专用夹具是（）。T68型卧式铣镗床的平旋盘主轴有（）级转
- 在数控加工时也可以将程序原点设在数控镗床的主轴端部。在镗削螺纹浅必须使镗床主轴的（）等于需要加工的螺纹的螺距。镗削用夹具的（）,是用于确定工件在夹具小的位置的。当镗刀刀尖高度高于被加工孔的中心时,会使切
- 模态码一旦被执行,在以后的程序段中使用该码时可以不重写,直到被程序指令取消或被同组编码取代为止。在镗削加工外形已加工过的箱体类工件时,为了不碰伤加工面,在压板与工件的压紧点处要（）。在镗床上进行（）类工件
- 数控机床的机械原点与机床坐标原点之间有准确的相对位置,所以刀具返回机械原点后就可以建立机床的坐标系。镗削塑性材料是,切削力的压力中心与刀尖距离较远,故前角可取（）值。选择精基准时,应使所选用的定位基准能用
- 如果数控镗床在第一组旋转运动A、B、C外还有平行于A、B、C的第二组旋转运动,可指定为D、E、F。对铝合金的薄壁工件老说,尤其要注意（）不能过大。在基准不符的情况下进行加工,加工尺寸将产生（）。由于数控镗床在机械
- 对于双柱龙门数控镗床,当从主轴向左侧立柱看时,正X运动方向指向右方。零件图上的（）是为了确定零件上组成结构的位置尺寸。箱体零件中轴承孔镗孔时孔径过大、配合过松,会使主轴（）,从而降低支承刚度。（）又称为工
- 当在数控程序的子程序中有返回到主程序的指令时,机床才会返回到主程序,继续按主程序的指令进行工作。数控镗床一般采用直流或交流主轴（）电动机实现主轴无级变速。（）的滚珠丝杠支承方式适用于刚度和位移精度要求高
- 数控程序原点即为零件的设计基准,这样既便于尺寸计算,又因为基准一致而有利于保证加工精度。箱体工件上孔系的相互位置精度有（）。用顶面及两销孔作为统一基准加工主轴箱孔加工方法适用于（）。正确#
错误各平行孔中
- 在正常情况下,数控机床是按主程序的指令工作的。钨钛钻类硬质合金按含碳化钛量不同分类,其中（）用于粗加工。在数控镗床上的加工工序应尽可能选择较大的切削用量,同时要选择合适的（）。在进行数控机床辅助功能确定
- 数控子程序也可以调用子程序,称为子程序嵌套。同轴孔系除孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外,最主要的技术要求还有各孔之间的（）误差。铣刀水平中心线偏离被加工面宽度中线的一侧的铣削方式称为（）。钨钛钴类硬质
- 数控镗床的机械原点在X、Y、Z轴的止向极限位置。采用（）即借助测量手段,通过调整主轴相对于工件孔的位置来进行加工,其加工孔距精度取决于坐标位移精度。T68型卧式铣镗床的主轴有（）级转速。数控机床刀具一段运动终
- 数控机床就按子程序进行工作。在箱体工件上,同轴孔系的同轴度不应超过孔径尺寸公差的（）。具有两个支承点的平面,一般称为导向面,这两个支承点的距离越远,定位精度就（）,因此要选择工件上比较长的侧面作为导向定位
- 数控镗床正Y坐标的运动方向的确定是根据x坐标和z坐标运动方向,按照右手笛卡尔坐标系统认定。机械零件基准按其作用可分为（）。正确#
错误设计基准#
定位基准
装配基准
检验基准
加上基准
工艺基准#
- 对于单立柱机床,当从主轴向立柱看时,正X方向指向右方。将镗刀安装在镗刀杆上后,工作后角（）,刃磨时应将镗刀后角磨去2°。在数控机床上进行深孔加工时,就是每一个孔的坐标位置都是从坐标零位开始,故定位精度高。外圆
- 在一个程序段中如果出现两个以上的模态G代码,只能是前一个G代码有效。镗床夹具的（）是用作确定夹具相对刀具的位骨的。用于数控机床加工的毛坯要充分消除内应力,以达到经过多道工序加工后工件（）的目的。正确#
错误
- 在数控镗床上实行多工序集中加工时,要及时清理切屑。镗削过程就是使一层金属切离工件表面,并使所加工工件获得一定的（）要求的切削过程。数控镗床主传动系统的特点是转速高、功率大,能进行（）,实现高效率加工。镗削
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