查看所有试题
- 在切削塑性较大的金属材料时会形成（）切削。机电一体化系统具有（）,具有适应面广的多种复合功能。在液压传动系统中,用（）来改变液体的流动方向.中滑板移动对主轴轴线的垂直度超差,造成精车后工件端面的（）超差。
- 在加工过程中,工件材料的（）。工件材料的强度、硬度越高,切削时（）增加,切削温度升高,刀具磨损加快。强度和硬度越高,切削力越大#
强度和硬度越低,切削力越大
强度和硬度越高,切削力越小
强度和硬度的高低与切削力
- 用硬质合金车刀车削表面粗糙度较小的工件,应选用（）的切削速度。当被测要素为（）要素时,指引线的箭头应与该要素的尺寸线对齐。生产准备是指生产的（）准备工件。用带有检验圆盘的测量芯棒插入孔内,着色法检验圆盘
- 切削用量中对断屑影响最大的是（）。在一根轴上能实现两种不同速度交替传动的离合器是（）离合器。精加工时,由于要求工件的表面粗糙度值较小,尺寸精度较高,应设法（）积屑瘤。刀具在一次进给中磨损或刀杆过细,造成让
- 常用的标准圆锥有（）圆锥和（）圆锥两种。工序集中到极限时,把零件加工到图样规定的要求为（）工序机电一体化系统具有（）,具有适应面广的多种复合功能。适用于狭长小平面或有凸台的狭平面的精锉加工方法是（）。在
- 为了防止切断时产生振动,应适当地增大切断刀的（）角。下列关于油液黏度的叙述正确的是（）。工件材料越脆越硬,刀具（）时,越容易形成崩碎切屑。在四爪卡盘上加工偏心孔时,可通过用百分表找正工件端面对主轴轴线垂直
- 钻孔时,柄部直径为20mm,则球状部分的长度为（）mm。用数控车床车削锥管螺纹（）。工件材料越脆越硬,这样可以避免车螺纹时轴发生弯曲变形而影响轴的精度。长锥孔一般采用锥度心轴定位,可限制（）自由度。冷却、排屑23
- 切削时工件上形成（）表面、（）表面和（）表面。丝杠螺距不是工件螺距的整数倍,车螺纹时使用开合螺母的方法,会造成（）。麻花钻的顶角对称但切削刃长度刃磨的不等,会使钻出的孔径（）。已加工、过渡、待加工斜牙
乱
- 粗加工时应选较（）的前角。调整中滑板丝杆与螺母之间的间隙实际上是通过增大两螺母之间的（）距离而实现的。严肃工艺纪律,贯彻（）是文明生产基本要求之一。劳动法以（）为依据,是调整劳动关系及其相连社会关系的基
- 加工钢料用的硬质合金车刀,一般都应磨出适当的（）。锯齿形螺纹的旋合长度分为（）。9/16-18UNF-2A中的F表示（）。微型角铁的柄部做成（）,用螺杆拉紧在主轴孔内。车削薄壁工件时,容易引起（）,工件尺寸不容易控制。
- 切削层的尺寸规定在刀具（）中测量。（）类硬质合金（YG）是由Wc和Co组成的,其韧性、磨削性能和导热性好。左离合器使主轴（）,主要用于车削,片数较多。零件图样上的热处理技术要求,是指成品零件热处理最终状态应达到
- 负前角仅用于硬质合金车刀切削（）高的材料。粗车钢件应选用的刀具牌号是（）互锁机构的作用是防止（）而损坏机床。在美制螺纹中,恒定（）系列是对粗牙、细牙和超细牙系列无法满足的特殊设计。角铁上安装心轴时,心轴
- 多线螺纹的分线方法有轴向分线和（）两大类。用中心架支承车削细长轴,中心架应支承在工件的（）。从课程计划到课程实施之间有一个过渡环节,这个环节通常称为（）车削镁合金时,应（）选用切削液,以免燃烧起火。镁合金
- 针对磨花钻的缺点,可进行双重刃磨、开分屑槽、修磨横刃、（）面和棱边的刃磨。（）主要是指道德知识的获得和道德观念的形成。CA6140型卧式车床的主轴反转有（）级转速。前后刀面道德情感修养
道德责任修养
道德认识
- 车细长轴时为了避免振动,车刀的主偏角取（）较为合理。机电一体化系统具有（）,具有适应面广的多种复合功能。锯齿形螺纹的特点是（）。6CA6140型车床,为了使滑板的快速移动和机动进给自动转换,在滑板箱中装有（）。
- 在车削长轴是为了克服工件的热伸长所造成的工件变形,故尾座采用（）顶尖。套螺纹前工件直径应为（）。美制螺纹的牙数在机床名牌上按车床（）部分表交换齿轮。曲轴的尺寸精度,轴颈间的（）的测量方法与一般轴类零件相
- 普通高速钢是加工一般金属材料用的高速钢,常用牌号有W6Mo5Cr4V2和（）。CA6140型卧式车床身上最大工件回转直径是（）mm车削右旋蜗杆,车刀的左刃工作后角应等于（）。W18Cr4VA．205
B．210
C．400#
D．320（3°～5°）
- 影响切削温度的主要因素有工件材料、（）、刀具几何参数和冷却条件等。（）为美制粗牙统一螺纹。采用较低的切削速度、较小的刀具前角切削塑性金属材料时,易形成（）切屑。车削薄壁工件时,应加注充分的冷却润滑液,防
- 常用的车刀材料有（）和（）两大类。左离合器使主轴（）,主要用于车削,片数较多。（）生产效率低,要求操作者有较高的技术水平,因此常用于小批量生产中。绘制零件图时,应根据（）、实际零件绘制零件图或根据装配图拆
- 基准不重合误差是由于定位基准和（）不重合。车刀的进给方向是由（）机构控制的。工艺系统的（）在不同加工位置上差别较大时易造成加工尺寸的变化。夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面,可减小夹紧力对该点的（）和减
- 磨粒磨损实际上是工件或切屑上的（）将刀具表面上刻划出深浅不一的沟痕而造成的磨损。加工两种或两种以上工件的同一夹具,称为（）职业道德的特点是具有行业性、（）和实用性。圆锥管螺纹的螺纹部分有（）的锥度。偏
- 刀具的磨损形式有（）的磨损、（）的磨损、（）同时磨损。公差的位置由（）决定。精车钢质材料的薄壁工件时,内孔精车刀的刃倾角一般取（）。梯形螺纹加工时,硬质合金车刀用于（）切削。米制蜗杆的齿形角为（）。孔与
- 锥角大,长度短的圆锥面通常采用（）法进行加工。在车床上车工件端面时,其端面与轴心线的垂直度主要取决于横向溜板送进方向与主轴轴心线的（）。以内孔定位的薄壁工件,可采用（）装夹工件,精车外圆、端面。转动小滑板
- 磨削时,因砂轮转速快,必须使用（）。车锥度时,车刀安装不对工件中心,则工件表面会产生（）误差。在基孔制中,达到“四会”,即（）在三爪卡盘上车削偏心工件,容易受到（）的影响。米制梯形螺纹的牙高为（）。冷却液A．圆
- 选择刃倾角时,应考虑（）（）（）因素的影响。机床照明灯应选24V或（）电压供电。车床纵向溜板移动方向与被加工丝杠轴线在（）方向的平行度误差对工件螺距影响最大。左偏刀的主切削刃在刀体右侧,由（）纵向进给,又称
- 造成刀具磨损的主要原因是（）和（）。离合器用来使同轴线的两轴或轴与轴上空套传动件能随时接合或脱开,以实现机床运动的（）、变速和变向。从课程计划到课程实施之间有一个过渡环节,这个环节通常称为（）加工螺纹时
- 独立原则是尺寸公差与（）相互关系遵循的基本原则。为了抑制积屑瘤的产生,提高表面粗糙度,当用硬质合金车刀切削工件时,一般选用（）的切削速度。划分加工阶段后,有利于合理使用机床和及早发现零件铸造（）。配合公差
- 影响刀具寿命的因素中最大的是（）加工螺纹时,若开合螺母与塞铁的间隙（）,则会引起加工的螺纹乱牙。A．切削速度#
B．基本尺寸
C．标准尺寸
D．车床转速过小
过大#
小
较小
- 影响位置精度的因素中,主要是工件在机床上的（）位置。粗车钢件应选用的刀具牌号是（）在车床上车工件端面时,其端面与轴心线的垂直度主要取决于横向溜板送进方向与主轴轴心线的（）。多线螺纹（）大,走刀速度快,车削
- 用三针法测量梯形螺纹时,量针直径的计算公式是（）立式车床工作平稳性好,其熔点为（）。精加工铜质材料时,为了得到较高的表面质量,为保证形位精度（）。美制统一螺纹的牙型角为（）。A．dD=0.577p
B．d0=533p
C．dD=
- 评定QC小组成果水平的高低,应以（）为主,注重小组活动的经常性和全员性。在满足刀具与工件之间摩擦减小的前提下,应尽量选择较小的刀具（）以提高刀具寿命。现场检查#
发表成果内容
对策措施完整
成果演讲生动刀尖角
- 杠杆式卡规主要用高精度零件的（）职业道德的特点是具有行业性、广泛性和（）。如果夹紧力的方向选择和加工时的切削力、（）同方向,将有利于减小夹紧力。手提式泡沫灭火器适于扑救（）。配合公差一般用（）表示。为
- 刀具的寿命与（）有密切关系。取切削力增大,切削温度上升,造成刀具寿命短。曲轴车床装夹曲轴时应用（）。以内孔定位来加工外圆的环形零件,可以用（）的台阶面装夹工件内孔。在高温切削时,硬质合金中的碳化钨、碳化钛
- 直径大、要求高的盘类薄壁工件在粗车后,可将工件装夹在（）上精车内孔、外圆。用定尺寸刀具法控制加工表面尺寸,工件精度主要由（）决定,刀具刃磨质量、加工余量影响加工精度。花盘#
角铁
心轴
卡盘刀具精度#
机床精
- 米制梯形螺纹的牙型角为（）法兰盘表面划钻孔线属于（）。劳动生产率是指用于生产（）所需的劳动时间。丝杠螺距不是工件螺距的整数倍,车螺纹时应采用（）的方法。车床床身导轨面严重磨损后,车削工件会产生（）误差。
- 加工刚料用（）车刀,一般应磨出适当的负倒棱.硬质合金#
高速钢
碳素工具钢
- 在车床上车工件端面时,其端面与轴心线的垂直度主要取决于横向溜板送进方向与主轴轴心线的（）。垂直度#
平行度
圆度
圆柱度
- 车削偏心工件时,车刀应先（）后再开动车床,车刀刀具从偏心轴的最外一点逐步切入工件进行车削。靠近工件
远离工件
保证刀尖略高于主轴中心#
保证刀尖略低于主轴中心
- 工序集中到极限时,把零件加工到图样规定的要求为（）工序镗削加工适宜于加工（）类零件。杠杆式卡规主要用高精度零件的（）在车削过程中,车刀主偏角Kr增大,主切削力Fz（）用（）多点测量卡盘平面与工件之间的距离,可
- （）应放在固定的位置,严禁乱堆乱放。米制蜗杆的齿形角为（）。在切削用量相同的条件下,适当减小（）会使切削温度降低。车床每周保养要求油眼畅通、油标清晰,清洗（）,保持车床外表清洁和工作场地清洁。工具
夹具
量
川公网安备 51012202001360号