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- 坐标法镗孔是按被加工孔系之间在相互位置的水平和垂直坐标尺寸的关系,在镗床上借助坐标调整主轴位置,来保证孔系之间孔距精度的―种加工方法。由于数控程序是根据工件坐标系编制的,所以必须用（）相对于工件原点偏置指
- 在镗床上进行深孔加工,切削力指向刀尖附近,一般取（）前角。在基准不符的情况下进行加工,加工尺寸将产生（）。精铣平面时,应选用较宽的（）,刃口线平靠加上面,适当加大进给量,就可得到较好的加上质量。数控镗床一般
- 采用坐标法加工时,孔矩的加工精度取决于机床坐标定位精度。将工件安放在镗床工作台上,（）装夹在镗床主轴孔中,用以找正工件侧面,使之与机床导轨平行,然后夹紧工件。精密坐标镗床的刻线尺会因自重使尺的中间部分产生
- 调整金刚镗床刀杆回转轴线与夹具位置的准确度时,如在夹具中装夹样件,样件的精度一定要高于工件精度,才能保证加工出来的工件符合要求。镗床上采用径向刀架固定方式加工,是将径向刀架固定在（）上由工作台或工轴箱作进
- 多层孔箱体工件镗削加工时,由于除两端孔外,其余各层孔都藏于箱体内部,所以进行（）都十分困难。当工件以内、外圆柱面内、外圆锥面定位时,这些表面的（）就是定位基准。T425型精密坐标镗床工作台导轨与滑座上导轨之间
- 应控制机床内部热源,对液压系统、传动系统发热采用（）散热。选择镗床铣削用量的首要任务是确保工件的（）。造成镗孔加工误差主要原因有（）。空调系统
水淋冷却
风扇冷却#
自然风冷却
循环冷却#
对流冷却加工质量#
- 在使用双刃对置刀杆镗孔时,应使因切削力造成的工艺系统弹性变形尽可能小。镗削加工存在的质量问题（）尺寸精度达不到图样要求。在镗床上若采用（）,系统刚度好,因此镗出来的三层孔比用其他镗削方法同轴度精度要高得
- 镗模的孔系包括所有被加工孔系的尺寸坐标,因此可简化对各孔坐标位置的控制过程。我国机械制图国家标准规定,（）采用第一角投影画法。金刚镗床进行精密镗削加工时,（）在加工过程中受力很小。数控机床常用的工艺文件
- 镗削薄壁孔时,要划分工序,粗、精加工要分开。因为薄壁工件的形状不规则,所以很难利用工件的（）来找正和夹紧。为了保证高精度台阶孔在镗床上镗孔的同轴度精度,长度较短的孔采用（）进给。调整镗床（）的间隙,使其能
- 应使粗镗刀的切削合力平行于精镗刀具和刀杆中心的连线。镗削薄壁工件时,在粗镗以后,精镗以前要使工件充分变形后再重新夹紧、重新校正（）,当工艺系统刚度好时,而另一个方向则有撞击声,另一个接触不良,产生火花,造成
- 加工过程中的自激振动比较容易消除,振源一经查明,就可以采取措施予以排除。三爪内径千分尺是通过旋转（）阿基米德螺旋体将3个均匀分布的测量爪沿半径方向推出,并利用螺旋副测微读数的一种精密测量下具。复杂、畸形、
- 常见的联接螺纹是（）（）既可以加工按极坐标排列的孔,又可以加工相对于工件基准面倾斜的孔。卧式铣镗床的进给机构应做（）空载运转试验,快速机构应做快速运转试验。在镗床上进行深孔加工,如果镗杆细长、强度和刚度
- 如果数控机床处于变化切削力或振动状态下,为了减振,可以采用塑料滑动导轨,塑料滑动导轨分为（）。有的工件缺少作为工艺基准的适用表面,这时需要在工件上设置作为基准的表面,这种工艺基准称为（）。要控制机床内部热
- 孔镗削加工时,应根据零件要求选择合适的切削用量进行镗削。专用夹具的基本要求是正确选择定位基准、定位方法和定位元件,尽可能采用快速高效、操作方便、便于排屑和（）。齿轮中通过齿根部的圆称为（）。数控加工（）
- 在镗床上用机床坐标定位加工孔系,一般有（）。对结构复杂、外形不规则、受力大的薄壁工件常用材料。（）（）具代号为“YG",这类合金的韧性较好,适用于加工铸铁、脆性铜合金等脆性材料或冲击较大的场合。T68型卧式铣镗
- 由于数控镗床在机械加工中的应用,使（）零件生产达到了很高的生产率。同轴孔系除孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外,最主要的技术要求还有各孔之间的（）误差。在数控程序段中,刀具补偿号地址分别用来存放刀具（）
- 若镗床下滑座以最低速度运动时发现有爬行现象,可检查和重新凋整镶条,使之松紧适中。垂直孔系是指垂直相交或吹着交叉的孔,它的主要尺寸是保证两周线的垂直度和（）。大批量生产中,一般镗削加工都采用（）。镗床上加工
- 是一种含（）等合金元素较多的工具钢。当铸件在机械加工时,由于难以找到合适的粗基准,称为（）。采用（）的滚珠丝杠支承方式应对两轴承施加预紧力,以提高丝杠的轴向传动刚度,但这种支承形式对丝杠的热变形敏感。要控
- 刃磨麻花钻横刃至钻心,动作要轻快,以防止（）。误磨主切削刃
误磨副切削刃
刃口退火#
横刃过短
钻心过薄#
钻心过尖
- 枪钻的切削液是经过钻头体内的供油孔引向切削刃,切下的切屑被具有一定压力和流速的切削液冲走,经刀杆的v形排屑槽流人油箱。用夹具定位加工适用（）生产。镗床上加工不锈钢材料时,粗加工镗刀的前角取（）。精密坐标镗
- 机床负载运转试验是为检验机床的（）指标。程序段号用字母（）加数字构成,它位于一个程序的始端,用来区分各程序段。数控镗床主轴转数的变换迅速可靠,能自动（）,使切削工作始终处在最佳状态下进行。调整卧式铣镗床安
- 在进行卧式铣镗床空运转试验,要检查（）工作是否正常,各结合面不许有渗漏现象。有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速,使之成为（）。冷却系统
控制系统
操纵系统
液压系统#
气动系统
润滑系
- 由于工作台回转精度下降,导致镗床加工（）同一轴线孔时中心线产生不共面或不同轴误差。在短床身镗床、无后立柱镗床、数控镗床上镗削孔,基本上多采用（）。量块的（）,就是将两块量块的测量面交叉成十字相互叠合,然后
- 铰刀的齿数一般都比较多。当圆柱单刃镗刀在刀杆上装夹固定时,使刀具切削角度发生变化。双机夹刀片微调镗刀的优点是（）,为了保证工作台的回转精度,可以采用（）。镗削相交孔系和交叉孔系时,镗床控制斜孔坐标位置的方
- 若发现镗床下滑座移动时光杆有明显颤动,可检查和调整下滑座蜗杆副的间隙,使之松紧适度。涂层高速钢刀具的耐用度可提高（）倍以上。（）指令是使刀具沿直线轨迹,按指定进给速度到达目的位置,一般用于切削加工。最大极
- 造成镗孔加工误差主要原因有（）。采用一些（）和辅助工具,可在镗床上对大型工件进行沟槽加工。机床、夹辅具精度超差#
镗杆与导套配合间隙、镗杆刚度#
刀具几何角度、刀具磨损及刃磨质量#
切削用量#
工件的材质和内
- 镗床下滑座蜗杆副间隙过大,是造成下滑座移动时光杠有明显颤动的主要原因。在编制箱休类零件的数控（）时,应在保证质量的前提下,尽可能采取最短路径,尽量减少刀具交换次数。精密坐标镗床主轴套筒运行（）h后,垂直移动
- 金刚镗床由于是精密切削,切削深度通常取0．02-0．20mn,所以切削力较小。镗削加工存在的质量问题（）尺寸精度达不到图样要求。数控镗床要远离振动大的设备,对于高精度的数控镗床安装时要采取特殊的（）措施。由于（）
- 按碳化钛含量不同,钨钛钻类硬质合金分为（）等。若毛坯面在两次装夹中重复使用,则所得到的两个加工表面将产生很大的（）。量块研合前,要先用（）洗去量块上的防锈油,用清洁的麂皮或天然丝绸擦干净。数控镗床主轴转数
- 镗床夹具分为（）。滚珠丝杠螺母副按照滚珠返回方式不同,可分为（）。万能夹具
通用夹具#
专用夹具#
简易夹具
组合夹具#
拼装夹具单循环式
双循环式
外循环式#
内循环式#
单接触式
双接触式
- 重新调整蜗杆副的间隙,可以消除纵向移动下滑座时．主轴箱与上滑座同时或分别移动的故障。如果数控机床安装环境不佳,会造成（）技术性能下降,电器接触不良或短路故障。当以工件的侧面作为定位基准,镗削通过工件对称轴
- 必须保证坐标镗床主轴套筒下端锁紧套筒的螺母能锁紧套筒,才能消除工件加工时表面粗糙度值超差。涂层（）相比未涂层的刀具,其耐用度提高了1-3倍,即使在重磨后仍比未涂层刀具切削效果要好。若发现精密坐标镗床工作1h后
- 硬质合金材料按其成分不同分为（）。用等高块及平行直尺找正定位镗床主轴中心的方法一般适用于（）。加工不通槽的T形槽时,应先加工（）。当工件（）个自由度得以消除时,工件的空间位置就完全被确定了。当镗刀刀尖高
- 当采用有直线修光刃镗刀头时,如修光刃与镗孔母线不垂直,修光刃的―端将很快磨损。小直径孔镗刀的前角应选（）。镗床使用的刀具有定尺寸刀具和（）刀具两种。对于大批量生产时,选择加工设备宜选用（）。复杂、畸形、精
- 可检查其主轴箱导轨的直线度情况,并根据超差数量修刮有关导轨面。齿轮中通过齿根部的圆称为（）。当发现镗床主轴箱夹紧装置不稳定时,可调整紧固压板装置,使之夹紧稳定,是将径向刀架固定在（）上由工作台或工轴箱作进
- 金刚镗床镗削属于精密加工的范畴。制定工时定额时,（）用类推比较法。防止和消除强迫振动的主要措施是提高机床系统,刀具及刀具系统及（）系统的刚度。镗床夹具产生基准位移误差的主要原因有（）。由于硬质合金镗刀不
- 当发现镗床主轴箱内齿轮润滑泵磨损而引起振动,可更换或修理润滑泵。正确#
错误
- 当发现精密坐标镗床刻线尺的螺旋线在全长上任意两刻线间的螺距误差超差时,应进行修复,不能修复的可重新制造新尺。用工艺基准孔加工斜孔,工艺基准孔（）设在斜孔轴线上。凡采用其他机床加工比采用数控镗床加工更（）
- 在切削过程中,由于（）会引起机床和工件变形而影响镗削加工精度。地勤人员可通过（）来呼叫驾驶员。机床的热变形会影响机床的几何精度,使机床的坐标测量元件产生（）。粗加工时,尤其是镗削有硬皮的铸、锻件时,为了保
- 坐标镗床X向刻线尺在垂直平面内,Y向刻线尺在水平面内都应与机床导轨面平行。确定数控机床的（）,就是确定刀具的运动轨迹和运动方向。数控镗床主轴转速较普通镗床要高出（）倍,某些镗铣类加工中心主轴转速可达数万转
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