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- 力的大小指物体间的相互作用的（）。机床精度检验时,当Da≤800时,检验主轴轴线对床鞍移动的平行度（在竖直平面内、300mm测量长度上）允差值为（）（只许向上偏）。A、强度#
B、速度
C、程度
D、时间长短A、0.01mm
B、
- 巴氏合金的浇铸温度为（）。钻相交孔时,须保证它们的（）正确性。为了保证工件的加工精度,必须控制夹具的制造误差,一般将夹具的制造公差定为工件相应尺寸公差的（）平面成凸形或孔口扩大的主要原因有（）减压阀处于
- 滑阀是液压传动系统（）关键性零件。零件图尺寸标注基本要求中的“正确”是指（）。普通铣床空运转试验中,主轴变速箱变速时,开不出冲动动作的原因是（）。万能外圆磨床加工的工件表面有细拉毛痕迹的原因有（）。半球的
- 不伤害自己是指（）。机床误差包括（）误差。产品销售数量与产品价格的乘积,称为（）。灰口铸铁导轨表面淬火,组织为极细的马氏体+片状石墨,淬硬层可达0.2～0.3mm,硬度可达（）。工艺上M8的螺纹（8.8级）紧固扭矩范围
- 用人单位和劳动者必须依法参加社会保险、缴纳（）。在螺纹底孔的孔口倒角,丝锥开始切削时（）。在工人自检的基础上,班长应进行日常巡查和每周组织一次全面检查,并填写（）。社会保险基金
社会保险费#
社会保险保障金
- （）是一组固有特性满足要求的程度刀具沿着所要形成的工件表面,以一定的背吃刀量和进给量,对回转的工件进行切削,是（）运动的切削特点。液压传动中泄漏分为（）。产生故障的主要原因大体有四个方面：设计缺陷、原材
- 标准作业三要素：（）；作业顺序；标准在制品数。声频超过（）的声波,称为超声波。对于长期停止使用的葫芦式起重机使用时,应按葫芦式起重机安全操作规程要求（）,认为无异常方可投入使用。铰孔时,铰孔的孔呈多角形的
- 车削特点是刀具沿着所要形成的工作表面,以一定的背吃刀量和（）绘制装配单元系统图,横线左右端为代表基准件和产品的长方格,从左到右按（）将代表零件或组件的长方格在横线上下依次画出。在车床研磨外圆柱面时,当出现
- 柴油机出现飞车现象时,最有效的处理方法是（）为了保证精密加工镗孔的不直度和圆度要求,坐标镗床应保证主轴前后轴承的预载过盈量,其中前轴承要求为（）。橡胶密封材料的优点有（）。立即切断油路#
关闭钥匙
断开电源
- 变形小工艺系统具有（）刚度。下列不是主轴箱滑移齿轮功用的是（）。溢流阀与变量泵并联,此时溢流阀的作用是（）。A、较小的
B、较大的#
C、大小适中的A、车削左、右旋螺纹
B、车削超大螺距#
C、扩大螺距的变换
D、
- 工艺上规定锁环调整主要是调整锁止机构,调整后达到（）。曲柄摇杆机构属于（）。标准公差等级代号是由（）组成。凸缘联轴器结构简单,对中度高,传递转矩较大,但不能（）,并且要求两轴同轴度好。直接进入一分组件装配
- 离心浇铸适用于（）轴瓦,生产率较高。控制卧式车床主轴中心线,在水平面内对床身导轨平行度要求的尺寸链,应用（）解装配尺寸链。（）是将零件和部件结合成一台完整产品的过程。A、小型#
B、中型
C、大型A、修配法
B、
- 我国法定计量单位中,力矩的单位名称是（）。立式钻床渗漏油的主要原因之一是（）。A、牛顿•米#
B、千克力•米
C、公斤•米A、插入式油管端部溢油#
B、油管破裂
C、润滑油太稀
D、润滑油太稠
- 蜗杆传动的效率一般在（）左右。选用装配用设备及工艺装备应根据（）。关于精车螺纹实验具体操作说法错误的是（）。A、90%
B、（70～80）%#
C、50%A、产品加工方法
B、产品生产类型#
C、产品制造方法
D、产品用途A、
- 粗车外圆走刀结束后,若按原高刻度再进行走刀,刀具仍然可以从工件上切下一层金属,这种现象说明粗车时的切削力使（）产生变形。联接螺纹多用（）螺纹。半球的三个投影是（）。A、刀具
B、机床
C、工件
D、工艺系统#A、
- 标准斜齿圆柱齿轮的基本参数均以（）为标准。轴瓦孔配刮时,用（）来显点。用（）（或方尺）拉表是检查部件间的垂直度误差常用的一种方法。A、端面
B、法面#
C、径向平面A、与轴瓦配合的轴#
B、专用的检验心棒
C、检
- 为执行基本作业而进行的各项辅助操作所消耗的时间为（）机铰时,应使工件（）装夹进行钻、铰工作,以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。工艺系统受到的力有（）。齿形连是由（）等叠装而成。装配高压密封圈、密封挡圈的
- 常用的松键联结有（）联结两种。圆柱被倾斜于轴线的平面切割后产生的截交线为（）。在车床研磨外圆柱面时,当出现与轴线小于45°交叉网纹时,说明研磨环的往复运动速度（）。A、导向平健和钩头楔键
B、普通平健和普通楔
- 所有气、水管不得有（）等现象泵的进油高度对各种泵有不同的要求,一般不大于500mm,若太高,就会造成进油困难,产生（）。用人单位和劳动者必须依法参加社会保险、缴纳（）。“五不流”是指进厂原材料协作产品不合格不投
- 人机工程学研究的对象包括人、机和（）刮削是一种精密加工,每刮一刀去除的余量（）,一般不会产生废品。解决刨齿机摇台自上向下抖动现象,用调节螺钉调整扇形蜗轮副齿侧间隙,最小为（）。铁碳平衡图上,C点的含碳量是（
- 对于模数相同的齿轮,若齿数越多,齿轮的几何尺寸（）。A、越大#
B、越小
C、不变
- 普通平健根据（）不同,可分为A型、B型和C型三个。工作台部件移动在垂直面内直线度的检验方法,一般用（）检查。Y形联结起动时,加致电每相电动机绕组的电压是Δ形联结时加到每相电动机绕组电压的（）倍。A、尺寸的大小
- 载货汽车前轮定位中（）是可调整的。人机工程学研究的对象包括人、机和（）选择润滑脂主要应考虑的因素有（）。主销后倾角
主销内倾角
前轮外倾角
前轮前速#产品
质量
服务
环境#负荷大小#
油脂的质量
运动的速度#
- 工程上常见的约束类型有柔性约束、光滑约束和（）约束。减小残余应力的措施是（）读零件图首先看（）。A、固定铰链支座
B、活动铰链支座
C、圆柱形铰链#A、高温时效
B、振动去应力
C、采取粗、粗加工分开
D、全对#剖
- 安全教育的目的是（）、提高自我保护能力、避免事故的发生。经晶闸管变速可在（）,作为铣削时的进给速度。钢丝绳出现下列哪些情况必须报废和更新（）。增加产量
增强操作手法
增强安全意识#
增强产品质量A、0.1～0.5
- 物体上的某点同时受到几个力的作用,当这些力的（）时,物体处于平衡状态。A、大小相等
B、方向相同
C、合力为零#
- 普通平健联结是依靠健的（）传递传矩的。当锉刀锉至约（）行程时,身体停止前进。两臂则继续将锉刀向前锉到头。装配主轴部件时要先将主轴箱体前轴孔中装入卡环和（）。A、上表面
B、下表面
C、两侧面#A、1/4
B、1/2
C
- 可能引起机械伤害的做法是（）选用装配用设备及工艺装备应根据（）的结构特点和生产类型选用与之相应的装配设备。正确穿戴防护用品
不跨越运转的机轴
旋转部件上不放置物品
可不戴防护眼镜#A、零件
B、购件
C、产品#
- 轴平面内的齿形为直线的蜗杆是（）蜗杆。滚动轴承内圈往主轴的轴径上装配时,采用两者回转误差的（）相互抵消的办法进行装配。读传动系统图的第一步（）阿基米德#
渐开线
法向轮廓
轴向轮廓A、高点对低点#
B、高点对
- 渐开线上任意一点的法线必与基面（）。标准群钻钻孔时,（）所形成的凹形圆弧在孔底上切削出一道圆环筋,能稳定钻头的方向,限制钻头摆动,加强定心作用。锉刀放入工具箱时,不可与其他工具堆放,也不可与其他锉刀重叠堆放
- 读传动系统图的第一步（）钻相交孔时,须保证它们的（）正确性。标准群钻钻孔时,（）所形成的凹形圆弧在孔底上切削出一道圆环筋,能稳定钻头的方向,限制钻头摆动,加强定心作用。安装进给箱和丝杠后托架时,应保证（）上
- 从事（）的劳动者,上岗前必须经过培训。最先进入装配的零件称装配（）。游标卡尺上端有两个爪是用来测量（）。在工人自检的基础上,班长应进行日常巡查和每周组织一次全面检查,并填写（）。技术工作
技术工种#
技术岗
- 作业中必须按照（）进行操作。CA6140车床（）传动链,由电动机经V型带轮传至主轴箱中的Ⅰ轴。工艺规程#
安全规程
技术图纸
车间主任的口头要求A、辅助运动
B、主运动#
C、进给运动
D、切入运动
- 重点工位质量控制点或关键项紧固后用标记笔打上标记,班组长对其进行（）。一般货车采用（）式车架。互检
自检
轮检
抽检#边梁式#
中梁式
脊梁式
综合式
- 具有平均熟练程度的操作者,在标准作业条件和环境下,以正常的作业速度和标准的程序和方法,完成某项作业所需要的总时间为（）车床的（）即刀架的直线运动。产生故障的主要原因大体有四个方面：设计缺陷、原材料缺陷、
- 装配的紧固性要严格按技术要求装配,凡螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的（）。螺纹磨床对新电机安装要求安放在平板上（对底座不用螺钉固定）以1430r/min转动时的振幅不大于（）。组合螺栓CQ1460816,由（）组合而成
- 静压轴承内孔（径向）和端面（推力）的封油面,应通过（）来过到最后精度。采用夹具后,可省去（）,减少找正的辅助时间。在成对使用的轴承内圈或外圈之间加衬垫,不同厚度的衬垫可得到（）的预紧力。锥度的定义是（）。
- 组合螺栓CQ1460620与CQ1460620B的区别是（）。利用压力控制来控制系统压力的回路是（）。粗大误差属于（）误差。产生故障的主要原因大体有四个方面：设计缺陷、原材料缺陷、制造缺陷和（）。钢丝绳出现下列哪些情况
- 机床在安装时,必须（）,以免由于重力公布不均而引起变形。根据（）对有关尺寸链进行正确分析,并合理分配各组成环公差的过程叫解尺寸链。离心浇铸适用于（）轴瓦,生产率较高。车削特点是刀具沿着所要形成的工作表面,
- 组合螺栓CQ1460835F6,其中（）表示螺杆的长度。控制阀是液压系统的（）元件。8
14
83
35#A、换向
B、控制#
C、压力
D、蓄能
川公网安备 51012202001360号