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- 数控机床消除滚珠丝杆螺母间隙的机构常用（）螺纹磨床的校正尺,主要用来校正工件螺纹的（）误差。铲磨磨削除了必须具备普通磨削所需要的磨具外,还需要增加铲齿机构和（）装置。平面磨削中,当砂轮与工件有相对振动时,
- 静压轴承的油膜与速度（）平面磨削中,当砂轮与工件有相对振动时,会出现（）形花纹。有很大关系
无关#
有一点关系直波
螺旋
菱#
- 磨削薄片零件时,应选用硬度（）的砂轮。数控光学曲线磨床用计算机控制时,每个脉冲当量为（）数控程序的最小单元是（）螺纹磨床的校正尺,主要用来校正工件螺纹的（）误差。较硬
较软#
中等0.1μм
1μм#
2μм程序段
指令
- 磨削深孔工件时,应适当（）孔中部的进给次数。静压轴承的油膜与速度（）用工序基准作为定位基准称为（）的原则。采用多件磨削,可使磨削几个工件的同一表面的（）时间完全重合限制
减少
增加#有很大关系
无关#
有一点
- 数控机床消除滚珠丝杆螺母间隙的机构常用（）垫片式
螺纹式
齿差式#
- 磨削薄片零件时,应选用硬度（）的砂轮。静压轴承的油膜与速度（）磨削偏心工件时,工件应选用（）的速度。金刚石磨具的背吃刀量以不于（）mm为宜。较硬
较软#
中等有很大关系
无关#
有一点关系较大
中等
较小#0.005
0
- 静压轴承的油膜与速度（）工件圆周速度与砂轮圆周速度（）造成磨削内外圆时圆度超差的原因之一是,砂轮主轴（）有很大关系
无关#
有一点关系成正比#
成反比
无关轴向窜动误差大
径向圆跳动误差大#
磨损
- 数控光学曲线磨床用计算机控制时,每个脉冲当量为（）0.1μм
1μм#
2μм
- 静压轴承的油膜与速度（）有很大关系
无关#
有一点关系
- 精密和数控机床广泛采用（）丝杆螺母机构来提高传动精度。静压轴承常用的节流器有：（1）毛细管节流器（2）薄膜节流器（3）滑阀节流器（4）（）节流器等四种。螺纹磨床的校正尺,主要用来校正工件螺纹的（）误差。开
- 磨削深孔工件时,应适当（）孔中部的进给次数。工件圆周速度与砂轮圆周速度（）磨削偏心工件时,工件应选用（）的速度。造成磨削内外圆时圆度超差的原因之一是,砂轮主轴（）限制
减少
增加#成正比#
成反比
无关较大
中
- 磨削深孔工件时,应适当（）孔中部的进给次数。珩磨得速比（）,则切削速度高,表面粗糙度值大。平衡砂轮属于（）时间。限制
减少
增加#小
中等
大#辅助
基本
准备和终结#
工作地点服务
- 用工序基准作为定位基准称为（）的原则。真空断路器交流耐压试验包括（）三种方式。基准重合#
基准统一
自为基准相对地（合闸状态）#
相对设备
断口间（分闸状态）#
相邻相间#
- 磨削薄片工件时,应选择（）的背吃力量。磨削普通不锈钢时,磨削总余量（）MM。磨削偏心工件时,工件应选用（）的速度。螺纹磨床的校正尺,主要用来校正工件螺纹的（）误差。较大
较小#
中等0.15~0.30#
0.30~0.40
0.40~0
- 磨削细长轴时,尾座顶尖的顶紧力应比一般磨削（）M1432A型万能外圆磨床可使工件得到（）种转速。工件圆周速度与砂轮圆周速度（）大些
小些#
相同四
六#
八成正比#
成反比
无关
- 精密和数控机床广泛采用（）丝杆螺母机构来提高传动精度。数控装置的输入装置将（）送到控制器。液动导轨的刚球（）自转。平面磨削中,当砂轮与工件有相对振动时,会出现（）形花纹。开合
静压
滚动#数码
文字码#
脉冲
- 若（a,c）=1,（b,c）=1则（ab,c）=（）。1.0#
a
b
c
- 平衡砂轮属于（）时间。辅助
基本
准备和终结#
工作地点服务
- 磨削薄壁零件时应选用（）粒度的砂轮。磨削内球面应选用硬度（）的砂轮。较粗#
中等
较细较硬
中等
较软#
- 立方氮化硼磨料的硬度是刚玉料的（）倍。平衡砂轮属于（）时间。1
1.5#
2辅助
基本
准备和终结#
工作地点服务
- 喜长轴磨好后或未磨好因故中断磨削时,也要卸下（）存放。MK9020型数控光学曲线磨床的坐标磨头座可在水平面内旋转（）平直
竖直
吊挂#±10º
±20º
±30º#
- 磨削深孔工件时,应适当（）孔中部的进给次数。工件圆周速度与砂轮圆周速度（）限制
减少
增加#成正比#
成反比
无关
- 薄壁零件一般指孔壁厚度为孔径（）的零件。磨削薄壁零件时应选用（）粒度的砂轮。平面磨削时,砂轮表面与工件之间有细沙粒及脏物最容易使工件表面（）平衡砂轮属于（）时间。1/3~1/5
1/5~1/8
1/8~1/10#较粗#
中等
较
- 为了减少细长轴磨削时的切削力,砂轮可修成（）磨削普通不锈钢时,磨削总余量（）MM。铲磨磨削除了必须具备普通磨削所需要的磨具外,还需要增加铲齿机构和（）装置。锥形
内凹形#
台阶形0.15~0.30#
0.30~0.40
0.40~0.50
- 薄壁零件一般指孔壁厚度为孔径（）的零件。内循环式滚珠丝杆副通常在一个螺母上采用（）个反向器。1/3~1/5
1/5~1/8
1/8~1/10#一
二
三#
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