查看所有试题
- 测量数据的分散性或计量器具的精密度用标准差评估。对于中小型或精度要求高的夹具,一般采用()来测量平面与平台的平行度误差。螺纹止端工作塞规只能用来检验实际()一个参数。普通螺纹的单一中径是指一个假想圆柱
- 当测量结果服从正态分布时,测量结果中随机误差小于0的概率是()。样本为检验用所抽取的()产品。计量值数据是可以用量具,仪器测量()取值的数据。50%#
68.3%
99.7%
95%1个
一组#
30个
5个连续#
单个
不连续
直接
- 当测量结果服从正态分布时随机误差绝对值大于标准差的概率是()。气门从开始开启到完全关闭所经历的()转角叫配气相位。四棱锥被平面斜截切,得到的截面图形为()。50%
68.3%
31.7%#
95%曲轴#
凸轮轴
工作循环
正
- 检验镗、铣床主轴的径向跳动时,应选用()等检验工具。对于中小型或精度要求高的夹具,一般采用()来测量平面与平台的平行度误差。用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度称为()。上偏差和下偏差统称为()。
- 如车削偏心距t=2mm的工件,在三爪卡盘上垫入3mm厚的垫片进行试切削,试切削后其实测量偏心距为2.06mm,则正确的垫片厚度应该为()mm。一批零件投入55件,工人自检时发现废品5件,提交50件,检验合格45件,返工后合格3件,让
- 工件在小锥度芯轴上定位时,可限制()自由度。螺纹塞规止端用来测量内螺纹的()。螺纹标注为M10—5H6H,那么5H和6H分别表示螺纹的()。圆柱被平面所斜截,其截面的实际形状为()。5#
3
4
6大径
作用中径
单一中径#中
- 切削用量中,对切削热影响最大的是()。最大实体尺寸用()表示。吃刀深度t
走刀量s
切削速度v#
都不是MMC
MMS#
LMS
MMVC
- 镗模的孔坐标位置公差一般为零件对应尺寸公差的()。零件在加工和装配中使用的基准称()。要使车床正常运转并减少磨损,必须对车床上所有的摩擦部分进行()。凸轮根据用途不同可分为圆盘凸轮;();圆锥凸轮;滑
- GB/T1900系列标准()ISO9000系列标准。废品率表示()质量状况。一般来说,刀具材料的()越高,耐磨性越好。若千分尺测微螺杆的螺距为0.5,则微分筒上圆周上的刻度为()。机械加工中,常用试切法,定位尺寸法等来保证
- 形位公差中的圆度公差带是()。一批零件投入55件,工人自检时发现废品5件,提交50件,检验合格45件,返工后合格3件,让步许可2件,该工人一次提交合格率为()。不准在砂轮上磨()等非金属。用绝对测量法测量时,量具上读
- 齿轮公法线长度变动量主要影响齿轮的()。不准在砂轮上磨()等非金属。凸轮轴的作用是:控制气门的开、闭;驱动机油泵和分电器工作;驱动()。传动准确性
传动平稳性#
承载能力
齿侧间隙棉纱#
塑料
橡胶汽油泵#
- 一般来说,刀具材料的()越高,耐磨性越好。齿轮公法线长度变动量主要影响齿轮的()。切削用量中,对切削热影响最大的是()。四棱锥被平面斜截切,得到的截面图形为()。强度
硬度#
韧性
都可以传动准确性
传动平稳
- 在工序间检验时,测量基面应与()一致。溢流阀、减压阀、顺序阀是属于()。设计基准
工艺基准#
装配基准
定位基准方向控制阀
流量控制阀
压力控制阀#
换向阀
- 废品率表示()质量状况。当测量结果服从正态分布时,测量结果中随机误差小于0的概率是()。圆柱被平面所斜截,其截面的实际形状为()。产品#
工作
设备
管理50%#
68.3%
99.7%
95%抛物线形
三角形
椭圆形#
双曲形
- 为了保证测量时的准确,在精密测量时,下列说法正确的是()。1
2
4#
5
- 两个孔尺寸为,孔距理论尺寸30mm,位置度φ0.1,孔的最大实体尺寸为()。机床保养工作以()为主,维修工人配合进行。在加工过程中所采用的基准,称为()。φ8.2
φ8.1
φ8#
φ8.3A、维修工人
B、操作工人#
C、检验工A、工艺
- 当车外圆及切断时,车刀刀尖安装低于工件中心时则工作前角应()。GB/T1900系列标准()ISO9000系列标准。增大#
减小
不变
增大或减小等效应用
不等效采用#
等同采用
没有关系
- 百分表式卡规的主要用途是以比较法测量相应精度零件的外径尺寸或()。零件在加工和装配中使用的基准称()。()对零件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度等有很大影响。镗模的孔坐标位置公差一般为零件对应尺寸公差的()
- 滚动轴承在装配前测出的径向游隙称为()。同一零件、同一工序()一、二类工装同时存在。形位公差中的圆度公差带是()。轴切法测量中使用的测量刀,刀面上的刻线与刀刃平行,其距离为()。工作游隙
原始游隙#
配合
- 国家标准的一级平板,在25×25mm内,研点达()点左右。()磨削的接触弧最长。对于中小型或精度要求高的夹具,一般采用()来测量平面与平台的平行度误差。某轴图示尺寸为φ10-0.1-0.2,经检验,此轴实际值为φ9.8,此尺寸是
- 螺纹止端工作塞规只能用来检验实际()一个参数。用三爪卡盘安装工件,当夹持的圆柱表面较长时,可限制工件的()个自由度。精密测量时,环境温度应控制在()。齿轮公法线长度变动量主要影响齿轮的()。当测量结果服
- 顺铣是批指铣刀的旋转方向与工件进给方向()。用绝对测量法测量时,量具上读到的数值是被测尺寸的()。曲轴飞轮组由曲轴、()、正时齿轮、皮带轮和启动爪组成。加工零件时产生表面粗糙度的主要因素是()。失效是
- 某轴图示尺寸为φ10-0.1-0.2,经检验,此轴实际值为φ9.8,此尺寸是()。对于中小型或精度要求高的夹具,一般采用()来测量平面与平台的平行度误差。实效尺寸
最大实体尺寸
最小实体尺寸#A、水平仪
B、平尺
C、千分表#
- 标准样件应由()保管。下列公差带的()的标注是错误的。检验室#
工艺室
技术质量部φ50H8
φ50+0.0390
φ50H8+0.0390#
- 检验部门和军代表验收工件时所使用的量规是()。()是通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的复合性评价。形位公差中的圆度公差带是()。若千分尺测微螺杆的螺距为0.5,则微分筒上圆周上的刻度为()。工作
- 轴类零件径向跳动测量一般采用()。下列有关偏差、公差说法错误的是()。标准压力角α为()。汽车发动机的气门机构一般采用()。外径千分尺法
卡尺法
打表法#偏差是偏离基本尺寸的程度
偏差与加工难易有关#
公差
- HSE管理体系建立和运行的依据是()。离合器是在()与变速器之间起动力的接合传递与分离截断的作用。在基本偏差系列图中,K、k可别为()或()。()是表面粗糙度评定参数中轮廊算术平均偏差的代码。质量管理体系每
- 精密测量时,环境温度应控制在()。凸轮轴的作用是:控制气门的开、闭;驱动机油泵和分电器工作;驱动()。15℃
20℃#
25℃汽油泵#
曲轴
活塞
制动器
- 煤油试验适用于()的焊缝检漏。测量对象主要指几何量,包括长度、角度、表面粗糙度、()和()。在镗床上铰孔时工件产生喇叭形,可能是()造成的。高压压力容器
储存液体的大型容器#
小容积容器
低压容器和管道几何
- 基孔制配合,轴的基本偏差代号为()。三角带的张紧程度以大拇指能按下()左右为合适。硬质合金的特点是:耐热性(),切削效率高,但刀片强度、韧性不及工具钢,焊接刃磨工艺较差。HSE管理体系建立和运行的依据是()
- 用塞规止端测量工件内孔时,判定工件合格的条件是()。为了保证测量时的准确,在精密测量时,下列说法正确的是()。形位公差中的圆度公差带是()。光滑量规的通规用来控制被测零件的(),它不应超越最大实体尺寸。定
- 磨削裂纹产生的主要原因是()。进刀量过大#
砂轮转速过快
工件转速太慢
- 量具本身的误差及测量方法造成的误差是引起()误差的主要原因。在一个工作循环中,曲轴转()圈,活塞上下运动计()次,进排气门各打开一次,气缸中有一次作功。为了改善焊接件的切削性能,细化组织,应进行()处理。一
- 表面淬火是将工件表面以极快的加热速度加热到淬火温度,然后进行激冷,使表面层的组织转变为()心部因温度低而保持原来的组织,从而实现表面硬而心部韧的性能。硬质合金的特点是:耐热性(),切削效率高,但刀片强度、
- 质量管理体系每()年进行一次换证审核。装配场所条件影响装配和测量精度,其主要影响因素是()和外界振动。采用移动坐标法加工孔系中的孔时,必须有()个互相垂直的加工基准面。1
2
3#
4照明
温度#
压力
情绪1
2#
- 用绝对测量法测量时,量具上读到的数值是被测尺寸的()。在工作环境温度较高、间隙较大,运转速度低而承受压力大的地方,润滑液应选择粘度()的液体。加工零件时产生表面粗糙度的主要因素是()。偏差值
实际值#
公差
- 螺纹标注为M10—5H6H,那么5H和6H分别表示螺纹的()。精密夹具在选择测量和校正基准面时,应尽可能符合()原则。中径和大径公差带
中径和小径公差带#
大径和小径公差带A、基准一致
B、基准重合
C、基准统一#
- 从机械加工和装配这两个不同的角度来考查尺寸链,可以把尺寸链分成()尺寸链和装配尺寸链。钢在平衡状态下的基本组织,主要有()、()、和()。零件的加工质量有两大指标,即加工精度和()。零件工作图上规定的精
- 螺纹塞规止端用来测量内螺纹的()。制造汽车齿轮应选用()。光滑量规的通规用来控制被测零件的(),它不应超越最大实体尺寸。大径
作用中径
单一中径#20CrMnTi#
15MnV
20Cr
40MnB局部实际尺寸
作用尺寸#
最大极限
- 倾斜度属于位置公差中的()。某轴图示尺寸为φ10-0.1-0.2,经检验,此轴实际值为φ9.8,此尺寸是()。公法线长度变动量大的齿轮主要影响传递运动的()。定向位置公差#
定位位置公差
形状公差实效尺寸
最大实体尺寸
最