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- 注射机的额定最大注射量通常是用（）来标定的。光亮带所占比例通常是冲裁件断面厚度的（）。按工件布置方式分,排样不摆阔（）。在可能的情况下采用（）的模温能有助于减小制品的成型收缩比。乙烯
聚苯乙烯#
乙炔
丙
- 立式注射成型机的优点是（）。在冲压成型过程中,毛坯的塑性变形区绝大多数受到两种以上的应力作用,目前常用的有（）应力与应变关系。螺旋压力机的机身是（）系统,锻击时的振动、噪声、大大低于模锻锤。采用（）冷却
- 卧式注射成型机的缺点（）。冲压产品的尺寸精度是由（）保证的。圆筒形件拉深时,靠近凹模圆角处的毛坯,板料会（）。不易自动操作
只适用小注射量
机床占地面积大#
使用范围不广模具#
冲压零件
设备
零件材料变厚
变
- 设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸、（）模板上的螺孔尺寸等。冲压成型时,毛坯通常可以分为变形区和传力区,冲压变形力施加于（）使之发生塑性变形。各种注射机的开模行程是（）限制的,取出制品所需的开模距离（）
- 注射机喷嘴头的球面半径R1与模具主流道始端的球面半径R2必须吻合,一般让R2应比R1大（）。在规定凹模的最小尺寸为名义尺寸时,偏差为（）。液压阀按功能分为（）、压力控制阀和流量控制阀。对于（）的型芯,可将上述的
- 在可能的情况下采用（）的模温能有助于减小制品的成型收缩比。中等
一般
较低#
较高
- 根据材料利用情况,排样方式不包括（）。下列不是按使用拉深设备的不同对拉深成形区分的是（）。冷料穴一般设在主流道的（）。通用液压机不具备的特点（）。直排#
废料排样
少废料排样
无废料排样单动拉深
变薄拉深#
- 对于结晶形塑料,结晶度越高,制品的应力开裂倾向（）。冲压生产操作简便,易于实现机械化和自动化,生产效率（）。越小
没影响
影响不大
越大#高#
低
较高
较低
- 成型部件由型芯和（）组成。电液换向阀由（）和液控换向阀组成。卧式注射成型机的主要优点是机体较（）,容易操作加料,制品顶出后能自动落下,便于实现自动化操作。凸模#
型腔
凹模
凸模及型腔止回阀
电磁阀#
溢流阀
- 注射成型机按外形特征大致可分为：立式注射成型机、（）、直角式注射成型机。分离工序是使冲压件与板料在切应力或拉应力作用下,沿一定的轮廓线相互（）,其冲压件分离面质量应该满足一定的要求。公式Et=1/2iw2+1/2mv2
- 注射机大都是由注射机构、锁模机构、（）几大部分组成。分离工序中板料分离面所受应力特征是,最大应力值（）材料的强度极限。超载保护装置主要有压塌块式保护装置及（）。模具
料筒
液压传动和电器控制#
分流梭>
- 注射成型机按外形特征大致可分（）类。喉深是指（）压力机滑块中心线到机身的距离。立式注射成型机的优点是（）,模具装拆方便,安装嵌件和活动型芯简便可靠。1
2
3#
4开式#
闭式
板料
剪切占地面积小#
机体较矮
容易
- 螺旋压力机有不足之处,它与模锻锤相比,行程次数低,只适用于（）模槽模锻。确定分膜位置最基本的原则是（）。在冲裁模设计时性能不应过高的是（）。立式注射成型机只适用于小注射量的注射场合,注射量一般为（）g。铜
- 螺旋压力机的（）不会影响锻件的厚度公差。喷丸是生产锻件时仅次于热处理的一种方法,其目的是（）。弹性
塑性
刚度#
硬度清除氧化皮获得光洁表面#
降低表面的强度和硬度
提高锻件的回火稳定性
提高锻件的韧性
- 某些塑料制品由于形状及塑料品种等因素,需要很高的注射压力才能顺利成型,因此选用的注射机的注射压力（）成型所需的注射压力。成形工序中,毛坯可以分成变形区和不变形区,各种成形的变形性质主要是以毛坯的（）的受力
- 立式注射成型机的注射机构和定模板设置在（）。关于飞边槽的作用错误的是（）。在规定尺寸时,制品的（）尺寸为名义尺寸。上面#
中间
下面
上下均可造成足够大的切向阻力,促使模膛充满#
造成足够大的横向阻力,促使模
- 对于热敏性塑料,最小注射量应不小于额定注射量的（）。用人工方法制取的树脂成为（）。为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有（）对模具的温度进行调节。卧式注射成型机的主要优点是机体较（）,容易操作加料,制品
- 当每次注射量较小时,塑料在料筒内停留的时间会很长,这样会使塑料高温分解,从而使制品的质量和性能（）。如图所示的零件,当D——d较大时,可用带孔的环形毛坯通过（）的方法加工。当凹模底板厚度过大时,采用（）方法减小
- 当螺旋压力机的飞轮提供的有效能量（）锻件实际需要的变形能时,这部分能量将转化为机器载荷。绝大多数冲压变形都是（）状态,板厚方向的应力可以忽略为零。小于
等于
大于#
以上都错单向应力
切应力
平面应力#
变应力
- 若在螺旋压力机上模锻,由于滑块没有固定的下止点机身螺杆等的弹性变形及热变形可由滑块（）来补偿。上移
运动
下移#
以上都错
- 塑料制品连同流道内的凝料及飞边在内的重量一般不应超过注射机最大注射量的（）。通常模锻分为（）。影响板料最小弯曲半径的因素不包括（）。下列符号中,哪一个代表凹模的名义尺寸（）。设计模具时应校核的部分包括
- 柱塞式注射成型机不宜用于加工流动性（）、热敏性（）的塑料制品。圆筒形件拉深时,靠近凹模圆角处的毛坯,其径向主应变为（）。（）机身形成一个对称的封闭框架,受力后只存在纵向变形问题。直角式注射成型机的缺点是
- 副螺杆式液压螺旋压力机采用非金属（）形联轴器,重量轻,并具有很好的缓冲好性能。在冲孔时,我们设计锻件图时要设计冲孔连皮,有关说法正确的是（）。圆
矩
扇#
以上都错厚度应适当太厚易锻不足#
越厚越好
孔不管多大
- 按照（）方式不同螺旋压力机可分为摩擦压力机、液压螺旋压力机、高能螺旋压力机和电动螺旋压力机四大类。绝大多数冲压变形都是（）状态,板厚方向的应力可以忽略为零。调速回路不具备哪个回路形式？（）滑块行程是指
- 螺旋压力机是定（）的机器,它的能力的大小是由飞轮等运动部件在接触工件前所具有的最大能量。喷丸是生产锻件时仅次于热处理的一种方法,其目的是（）。组成冲模的主要零件中辅助结构零件不包括（）。对聚合反应和缩聚
- 滑块为U形时,导向长,承受偏心载荷能力（）。模锻件的分类有（）。增量理论表示应变增量主轴与应变主轴（）的某一瞬间应变增量与主应力之间的关系。（）是塑料的主体。弱
适中
强#
以上都错短轴和长轴线类#
细轴和粗
- 主螺杆为压力机最主要的受力零件,其上端用键和锥面与飞轮内圈固定相连,下端安装在（）内,可自由转动。成形工序不包括（）工序。机身
箱体
滑块#
以上都错切边#
拉深
翻边
胀形
- 铜制主螺母为（）台阶形式,用平键和过盈配合与机身上横梁连成一体。在固相成型过程中,塑料（）。某些塑料制品由于形状及塑料品种等因素,需要很高的注射压力才能顺利成型,因此选用的注射机的注射压力（）成型所需的注
- 直角式注射成型机的注射机构为直立布置,锁模、顶出机构及动、定模板按卧式排列,两者互成（）角。分离工序是使冲压件与板料在切应力或拉应力作用下,沿一定的轮廓线相互（）,其冲压件分离面质量应该满足一定的要求。结
- 当打击载荷超过某一预定值时,外圈相对内圈打滑,消耗能量,其中长轴线类的特点是（）。卧式注射成型机的主要优点是机体较（）,容易操作加料,制品顶出后能自动落下,便于实现自动化操作。当每次注射量较小时,塑料在料筒
- 公式Et=1/2iw2+1/2mv2中的Et指（）。（）多用于塑料板材的二次成型加工。螺旋压力机的（）不会影响锻件的厚度公差。机器的输入能量
机器的工作能量
机器的额定能量#
机器的输出能量注射成型
压缩成形
固相成型#
中空
- 螺旋压力机由主螺杆的上端与飞轮固结,下端与滑块相连,由主螺母将飞轮—主螺杆的旋转运动百年未滑块的上下（）运动。我们知道模锻件分为长轴线类和短轴线类,其中长轴线类的特点是（）。在冲压成型的稳态变形过程中,传
- 铜制主螺母为二台阶形式,用平键和（）配合与机身上横梁连成一体。在实际生产中,对毛坯的变形控制,主要有（）。①合理确定毛坯和半成品的尺寸②改变模具工作部分的几何形状和尺寸③改变毛坯与模具接触面之间的摩擦阻力④
- 压力机均需由螺旋机构将旋转运动变为直线运动,将部分的（）变为成行能。最常用的冲孔连皮是（）。模具的随机实效原因不包括（）。内能
势能
动能#
机械能平底连皮#
斜底连皮
带仓连皮
拱底环境变化
操作失误
管理不
- 螺旋压力机不仅适用于机械零件的锻造而且特别适合（）工艺。模锻件的分类有（）。脆性材料与塑性材料间隙值相比（）。模锻
铸造
精锻#
拉拔短轴和长轴线类#
细轴和粗轴线类
短轴和细轴线类
长轴和粗轴线类略大#
略小
- 飞轮-主螺杆-滑块为主要运动部件,储存能量的飞轮有（）飞轮和打滑飞轮两种。普通冲裁质量不包括（）。一般情况下,大中型模具,（）是主要矛盾。塑料制品连同流道内的凝料及飞边在内的重量一般不应超过注射机最大注射
- 摩擦压力机的气缸固定在（）轴的支座上。成形工序中,毛坯可以分成变形区和不变形区,各种成形的变形性质主要是以毛坯的（）的受力情况和变形特点作为依据的。常用的流道截面形状有（）、梯形、U形和六角形。对于（）
- 螺旋压力机是介于机械压力机和锤锻之间的锻压设备,由于它的滑块速度与机械压力机（）,所以它具有机械压力机的特点。对聚合反应和缩聚反应描述正确的是（）。液压阀按功能分为（）、方向控制阀和压力控制阀。相差大
- 螺旋压力机的机身是（）系统,锻击时的振动、噪声、大大低于模锻锤。硬化曲线的函数表达式通常采用（）。冲模的种类和结构按照导向方式分类不包括（）。成型部件由型芯和（）组成。型腔布置和浇口开设部位应力求（）
- 在热模锻压力机上模锻同一批锻件中,如果毛坯（）、加热温度等因素变化,其变性和变形抗力将各不相同。拉深成形中最容易出现的问题是（）。材料拉裂的部位经常发生在（）。下列符号中,哪一个代表凹模的名义尺寸（）。
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