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- 转塔头式换刀装置适用于工序较少,精度要求不太高的数控机床。下面情况下,对铣刀前角的选择错误的是（）。数控加工编程前要对零件的几何特征如（）等轮廓要素进行分析。正确#
错误加工脆性材料时,切削力集中在刃口处,
- 提高工艺过程的劳动生产率是一个单纯的工艺技术问题,与产品设计、生产组织和企业管理等工作无关。正确#
错误
- 在下列选项中,对于“全面质量管理”中的“质量”概念表述最为准确、全面的是（）。研磨的工余为（）mm。产品质量和每件成品的重量
工作质量和产品数量
工序质量、产品数量和每件成品的重量
产品质量和工作质量#10#
4
0.9
- 错误的是（）。A、油剂
B、乳化剂
C、水剂
D、可不加切削液#A、0．05～0．1；
B、0．1～0．2；
C、0．25～0．5；#
D、0．5～1加工前,测量基准角及基准边的坐标值等参数
加工后,测量孔径等参数,测量孔径等参数#
加工
- 毛坯制造时,如果（）,应尽量利用精密铸造、精锻、冷挤压等新工艺,使切削余量大大减少,从而可缩短加工的机动时间。A、属于维修件：
B、批量较大；#
C、在研制阶段；
D、要加工样品。
- 滚珠丝杆螺纹副采用预紧力消除轴向间隙,其预紧力越大越好。准备功能G90表示功能（）.假想用剖切面将零件切开,所得到的视图称为（）。正确#
错误预置功能
固定循环
绝对尺寸#
增量尺寸B
- 对于旋转精度要求高的机床主轴,常选用较高精度的轴承安装在主轴的前端。一般来说,容量在（）千瓦以下的三相异步电机可以直接启动。基准不重合误差由前后（）不同而引起。杠杆千分表的测量范围一般为（）。正确#
错误
- 工作台纵向和横向移动对工作台面的平行度超差,主要原因是工作台台面磨损。对一些塑性变形大,热强度高和冷硬程度严重的材料,端铣时应采用（）,以显著提高铣刀的寿命。传统的注塑机是—般由三大部分组成：塑化和注射装
- 杠杆千分尺可以进行相对测量,亦可以进行绝对测量。其刻度值常见的有0.0mm和0.005mm两种。两个相切的圆,其公切线有（）。硬质合金是高速切削时常用的刀具材料,它具有（）、高耐磨性和高耐热性。两权分离是指（）。一
- 交流变频调速,当低于额定频率调速时,要保质U/f=常数,也就是随着频率的下降,电压保持不变。当前数控机床广泛使用性能优越的进绐驱动动电机型为（）电机。正确#
错误A、直流
B、交流伺服
C、交流变频
D、步进#
- 数控编程计算中,常用的拟合方法有：牛顿插值法、三次样条曲线拟合及圆弧样条拟合。用数控穿孔带EIA代码编程时,每一程序段的末尾用（）结束。气体辅助注塑可降低注塑机的（）可降达60％。选择：若G65H01P#100Q40000G6
- 当蜗杆的模数、直径相同时,三线蜗杆比四线蜗杆的导程角大。适宜加工形状复杂如曲面叶轮、精度要求较高的零件的数控机床是（）。刀具材料要有足够的强度和韧性主要是指刀具材料的抗弯强度及（）要求高,以防止切削过程
- RS232主要作用是用于程序的自动输入。快速成型中的方法（）,其要点是由计算机按照零件实体造型中各层切片形状控制激光束将箔材（如纸张）裁成相应的形状,并以树脂将它们逐层粘叠起来而成形。在数控车床上加工时,如刀
- 准备功能G90表示功能（）.在程序中光标指定位置删除字符或数字的功能键的英文缩写是（）。搜索工具（引擎）的具有许多优点,而（）项不属于Excite的优点。第三角投影的三视图展开后,（）角落没有视图。45号钢的平均含
- 用于指令动作方式的准备功能指令代码是（）氧化铝陶瓷刀具切削时选择切削液的方式是（）。数控制机床位置检测装置中（）属于于旋转型检测装置。抛光—般只能得到光滑表面,不能提高（）。数控车床的坐标系,不包含（）
- G7,G8,G9指令可用来选择（）的平面.数控机床精度检验要包括机床的（）精度检验、定位精度和切削精度检验。曲线插补
直线插补
刀具半径补偿#
螺纹加工A、几何#
B、综合
C、动态
D、以上都不是
- 数控机床主轴以800r/min转速正转时,其指令应是（）.在铣削—个xY平面上的整圆时,圆的起点、终点为（一30,0）,圆心点为（30,0）半径为60,圆的旋转方向为顺列针,则铣削圆弧的指令为（）。刀具材料可分为工具钢、高速钢
- 高速钢又称（）两权分离是指（）。封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸（）各减环的基本尺寸之和。基准不重合误差由前后（）不同而引起。下面关于夹紧力的说法,错误的是（）。轴承钢
锋钢#
弹簧钢
渗氮钢A、人权和
- 通按ISO832-985国际标准,机夹式可转位刀片的代码由（）位字符串组成。容易引刀具积屑瘤的工件材料是（）。刀尖切削温度过高容易引起刀具的（）磨损。下列材料中（）是滚珠丝杠制造材料的牌号。作为加工中心的操作人
- 精基准尽可能选用形状简单尺寸（）的表面。模锻毛坯料精度比较高,余量小,但设备投资大,生产准备时间长,适用于（）。Tl是外圆粗车刀刀补量为（0,T2是外圆精车刀刀补量为（一5．73,测得尺寸为19．97测T2的刀补量应称为
- 选择粗基准时,应该保证零件上加工表面和（）之间具有一定的位置精度。封闭环的基本尺寸等于各噌环的基本尺寸（）各减环的基本尺寸之和。加工中心操作工技师应能指导下级人员进行技术操作,其中加工中心高级工应能够（
- 较宽的V形块定位轴类零件可以限制（）自由度。按照对机床主体传动精度的影响程度,机械间隙分为一间隙和（）间隙两类。（）组指令是功能指令。A、四个#
B、五个
C、六个A、稳定、非稳定；#
B、过渡、过盈；
C、系统、
- 材料的（）主要影响切削的断削,由于铣削是（）切削,因此影响比较小。（）项工资制不属于计时工资制。A、硬度
B、连续
C、韧性#
D、断续#A、日工资制
B、时工资制
C、包工工资制#
D、月工资制
- 对一些塑性变形大,热强度高和冷硬程度严重的材料,端铣时应采用（）,以显著提高铣刀的寿命。数控机床主轴以800r/min转速正转时,其指令应是（）.按照对机床主体传动精度的影响程度,机械间隙分为一间隙和（）间隙两类。
- 用数控穿孔带EIA代码编程时,每一程序段的末尾用（）结束。（）可以将计算机的数字信号转换成模拟信号,通过电话线路传送到另一台计算机已用电动轮廓仪测量表面粗糙度时,金刚石测针以（）左右的速度水平移动。线切割机
- 传统的注塑机是—般由三大部分组成：塑化和注射装置；（）；传动系统和电器控制系统。数控车床的坐标系,不包含（）。A、液压压装置；
B、冷却系统：
C、锁模装置；#
D、加热装置。A、x轴；
B、Y轴；#
C、Z轴。
- 根据使用需要,可把不同长度尺寸的量块研合起来组成量块组。为了减少积累误差,组成量块组的量块的数量,一般不超过（）浮标式气动量仪中,控制倍率阀用以调整浮标的变动幅度倍率,当倍率阀（）,倍率为最大。卧式注塑机的
- 假想用剖切面将零件切开,所得到的视图称为（）。B
- 搜索工具（引擎）的具有许多优点,而（）项不属于Excite的优点。数控铣刀的拉钉与刀柄通常采用（）联结。A、把一流的查找机制和大量有用的新闻源及信息联系在一起。
B、每次总是查找到一点点很精的内容。#
C、采用智
- 单片机程序存储器英文缩写为（）。A、ROM：#
B、RAM；
C、SRI；
D、CPJ；
- 某加工中心在主轴转速指令为零时,主轴仍往复转动,调整零速平衡和漂移补偿也不能消除故障,这说明（）。主轴转速偏离指令值
主轴有定位抖动
主轴伺服系统受到外界干扰#
主轴转速与进给不匹配
- Tl是外圆粗车刀刀补量为（0,0）,T2是外圆精车刀刀补量为（一5．73,4．30）。精加工20的外圆时,测得尺寸为19．97测T2的刀补量应称为（）。正计算是已知组成环求（）的尺寸及公差。A、（一5．76,4．30）
B、（5．73,4
- 高速钢又称（）钢板在外力作用下弯形时,凸面内层材料受到（）。数控机床刀具路径图形模拟页面功能键的英文缩写是（）。（）动的开环控制系统是经济型数控系统中最常见的一种,应用范围十分广泛。数控机床的控制系统发
- Z≤27表示（）后要求硬度HBS≤27。当铸、锻坯件的加工——过大或很不均匀时,若采用数控加工,则既不经济又降低了机床（）的使用寿命。A、调质
B、正火#
C、退火A、体积；
B、公差；
C、余量；#
D、粗糙度值。
- 我国法定计量单位中,力的单位名称是（）。抛光—般只能得到光滑表面,不能提高（）。在机械传动中,理论上能保证瞬时传动比为常数的是（）。A、达因
B、千克力
C、牛顿#A、精度
B、表硅精度；
C、表面质量最量；
D、使
- 为了消除机床箱体的铸造内应力,防止加工后的变形,需要进行（）处理。钨钻类硬质合金中,含TiC越多,Co越少,则合金的（）,而抗弯强度及韧性就差。（）是用来指定机床的运动形式。A、淬火
B、时效#
C、退火A、硬度、而寸
- 检查床身导轨区垂直平面内的直线度时,由于车床导轨中间部分使用机会多,因此规定导轨中部只允许（）。目前,切削性能最差的刀具材料碳素工具钢,其硬度在室温条件下也应在（）。计算机集成制造系统（）是根据系统工程的
- 用数控穿孔带EIA代码编程时,每一程序段的末尾用（）结束。数控系统常用的两种插补功能是（）。在下列选项中,对于“全面质量管理”中的“质量”概念表述最为准确、全面的是（）。EOR；
CR；
LF或NL；#
DELA、直线插补和抛
- 千分表是一种指示式量仪,可以用（）测量工件的尺寸。坐标点位置处钻一个深10mm的孔,则指令为（）。SLS法是激光束将（）,形成与CAD设计相吻合的实体。A、相对法#
B、绝对法A、G85X30．0Y30．0Z5．0R150,4FSO
B、G81X3
- 主轴转速的设置（）金属熔体在冷却过程中,以（）的冷却速度冷却就可得到非晶。在任何一个机电一体化系统内部,一定存在着五种功能,即主功能、动力功能、检测功能、（）功能和构造功能。在ISO中,硬质合金中的（）类主
川公网安备 51012202001360号