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- 样板制成后,应在其上面标出（）等重要内容,以便取用。放样使用的木质放样台,各板料间接缝应（）排列。零件代号、名称、材料的规格、数量对齐
无序
垂直
交错#
- 号料是根据图样或利用样板直接在材料上划出零件的（）的过程。加工界线
- 放样步骤：首先划出（）,再确定其他（）的位置,运用基本几何作图法逐步划出其他圆弧和直线,直至完成整个划线工作。焊条受潮、（）、工件有污物是造成焊接中产生气孔的主要原因。制作样板的材料一般使用（）的薄钢板
- 一般放样基准与设计基准是一致的,以线作基准的为（）,以面作基准的为（）。选择装配基准面时,优先选择（）作基准面。基准线；基准面小的平面
大的平面#
曲面
次要的面
- 放样是按图样用（）的比例在放样台上画出构件的轮廓,准确地定出其尺寸,作为制造样板、加工或装配工作的依据,这一过程称为。（）是球形容器的受力特点。（）可以用平行线法展开。在装配件上有若干个平面时,应选择（）
- 用圆规在钢板上划圆、圆弧或分量尺寸时,为防止圆规脚尖滑动,必须先（）。启闭机产品若长期存放时,每年应清洗（）次,并涂防锈油。个体应用日常和应对技巧与解决问题的技术来维持自我与环境间的稳定状态称为（）。在装
- 垂直线必须用（）,不能用角度尺或90°角度尺划,更不能用目测法划线。为消除焊后可能产生的内应力,对结构件采取的热处理措施是（）。白口铸铁中碳主要以（）存在。下列工具中,不属于冷作工常用的量具是（）。作图法划A
- 任何复杂的图形都是有（）和圆等组成。因此熟练地掌握基本（）的画法,能有效提高划线的质量和效率。焊接应力不包括（）。常用于制作形状复杂、力学性能要求较高的零件的钢是（）。直线、曲线；几何图形组织应力
温度
- 划线除了要求（）外,最重要的是（）的准确度影响弯曲件回弹的主要因素中不包括下列因素中的（）。（）是指电流通过了人体,造成人体内部的伤害。线条清晰均匀；保证尺寸材料的力学性能
材料的相对弯曲半径
材料的密度
- 在钢板上划线常用的工具有（）等。材料厚度+材料（）+间隙系数乘板厚是压弯模的单边间隙计算公式。进行水压试验时,水压试验的压力一般为容器工作压力的（）倍。板厚小于38mm的碳素钢一类焊缝超声波检测探伤长度要求
- 划线是放样、号料的具体操作。它是用划线工具,在平台或钢材表面划出（）等。在单元工程评定中单元评定为合格时,主要项目应（）。（）是指电流通过了人体,造成人体内部的伤害。手工电弧焊引弧的方法有（）引弧法和划
- 钢板矫正机是由上下两排（）的辊轴组成。矫正时,钢板通过一系列辊轴,在辊轴的作用下,钢板发生（）而趋于平整。工件接电源输出端正极、电极接电源输出端负极的接法称为（）接法。下列号料方法中,最适用于型钢的是（）
- 对刚性差材料的变形,应采用（）进行矫正。窄板弯曲变形也可用（）进行矫正。要想完全限制一个六面体在三维空间的运动,必须在与坐标平面平行的物体表面选择至少（）定位点。碳的质量分数不大于0.25%的钢称为（）。弧
- 当工件出现既有弯曲又有扭曲等较复杂变形时,矫正的步骤一般先（）,后（）。选用焊条种类时,不必考虑焊件材料的（）。矫正扭曲；矫正弯曲力学性能
化学成分
受力情况
表面质量#
- 手工矫正是采用（）,对变形钢材（）,达到矫正变形的方法。画外螺纹时,螺纹牙顶及螺纹终止线用（）线表示。设计冲压件工艺时,应尽力避免（）。手工工具；施加外力粗直线
细直线
粗实线#
细实线简化工序
保证产品质量
- 矫正的方法很多,根据外力的来源和性质分为（）、（）等。矫正就是将钢材在外力作用下产生（）变形,以消除原来缺陷,获得正确形状。桥式启闭机出厂前,应进行（）,经检查合格,方可出厂。固定卷式启闭机安装工程单元工程
- 钢材和制件因受外力或加热等因素的影响,会产生各种变形,如（）等。要想完全限制一个六面体在三维空间的运动,必须在与坐标平面平行的物体表面选择至少（）定位点。在垂直于螺纹轴线方向画外螺纹视图时,表示螺纹牙底的
- 造成钢材变形的原因是多方面的,如果钢材变形量超过（）,就必须（）。表面预处理及涂装施工时,基体金属表面温度应不低于大气露点以上（）。在对涂料涂层厚度进行检验时,对于平整表面,每10m2应至少测量3个（）。涂料保
- 图样识读时可从大的（）开始,循序渐进,直至（）。选用焊条种类时,不必考虑焊件材料的（）。下列物质中不能用作淬火剂的是（）。压力钢管园度是以测定至少2对直径的（）来评定的。平面闸门埋件安装的公差或极限偏差常
- 冷作钣金构件的板厚和构件尺寸相差很大,造成图样上轮廓结合处的（）,其细节部分往往很难表达,所以图样中、省略画法等较多。间断焊缝每米的纵向收缩量近似值为（）mm。下列钢材中,可以用来制作錾子的是（）。放样时必
- 一般断视图只画出（）轮廓线,不可见轮廓线不予表示,只有必要时才画出不可见（）。涂料保护涂层厚度检验规定,对未达到设计厚度的部位,其（）应不低于设计厚度的85%。对涂装施工进行验收时,施工单位应提供以下相应的资
- 冷作钣金图样由于其加工对象和加工工艺的（）,其图样与其他加工方式的图样（）。碳素钢材料一般不采用（）矫正。按照焊接过程中金属所处的状态不同可把焊接方法分为（）、压力焊和钎焊三大类。特殊性；有所区别A、火
- 绘制图样,其主要分别为（）（）（）等。液压启闭机安装工程做试运转时,分别在（）的工作压力下连续运转15min和在1.1倍额定压力下动作排油时,应无剧烈振动、杂音,温升过高等现象。主视图;俯视图;左视图A、15%
B、25%#
- 用三视图也不定能完全表达清楚,这就需要采用（）等辅助手段来表示。碳的质量分数不大于0.25%的钢称为（）。冷作工使用的工具如划针、錾子、90°角尺等,都是用（）钢制作成的。超声波探伤按GB/T11345标准评定,其检验等
- 氟橡胶耐高温和耐腐蚀性好,（）及高真空性能优良。国家规定,以正六面体的六个面作为基本投影面,可以得到（）个基本视图。常用于制作形状复杂、力学性能要求较高的零件的钢是（）。涂料保护之涂膜厚度检查方法中,平整
- 构件断面上形成（）的原因是冲裁间隙过小。按照焊接过程中金属所处的状态不同可把焊接方法分为（）、压力焊和钎焊三大类。A、第二光亮带#
B、第一光亮带
C、断裂带
D、光亮带减小三判断题电弧焊
熔化焊#
摩擦焊
接触
- （）是对称三辊卷板机的主要特点。电弧实际上是在一定条件下,电荷通过两电极之间的气体空间的一种（）现象。A、剩余直边较小
B、上辊筒受力较大
C、下辊筒受力较大
D、剩余直边较大#A、电离
B、电解
C、放电#
D、以
- 凸凹模的（）、凹模深度及模具的宽度等是单角压弯模工作部分的主要技术参数。要想完全限制一个六面体在三维空间的运动,必须在与坐标平面平行的物体表面选择至少（）定位点。下列钢中可用于制作各种锤子的钢是（）。
- 水火成形过程中,加热的终止点应距板边（）mm的余量,目的是为了避免板料边缘收缩时起皱。构件表面展开可分为可展表面和（）表面两类。压力钢管园度是以测定至少2对直径的（）来评定的。压力钢管的水压试验,在规范中要
- 放样时首先确定（）基准。对金属结构的一、二类焊缝进行外观质量检查时,不允许存在的缺陷包括（）。A、点、线、面
B、尺寸
C、放样#
D、投影A、焊缝边缘不在一条直线B、裂纹C、表面夹渣D、咬边
- 气割平面平面度、切口纹深度和缺口（）三项参数指标是评定切割质量的标准。钢闸门、启闭机和压力钢管等基体金属表面的清洁度等级一般宜不低于GB/T8923中规定的（）级。在设计水头情况下,闸门在任意1米长止水范围内的
- 轴线的图线是（）。钢牌号Q235B,S含量0.045,P含量（）。下列号料方法中,不常用的是（）。在焊后对焊缝外观尺寸要求中,采用埋弧焊焊缝余高要求为（）mm。桥式启闭机静载试验的主要目的是（）。A、点划线#
B、双点划线
- 坚持办事公道,要努力做到（）。对于弯曲半径大于管子（）倍的通常采用无芯弯管方法进行机械弯曲。安全用电的原则是不接触（）带电体。空间的零件有长、宽、高三个方向的尺寸,但每个视图只能表示（）个方向的尺寸。选
- 等离子弧切割厚度可达（）mm。产品被检部位如有吸收射线、（）较少、底片上感光量增大,证明被检部位内部有缺陷。所谓热铆,是指对（）进行的铆接。制作样板的材料一般使用（）的薄钢板。当吊点处于下极限时,钢丝绳在
- 利用被吸附于（）中的荧光物质,受紫外线照射发出荧光来发现缺陷是荧光渗透检测的原理。材料厚度+材料（）+间隙系数乘板厚是压弯模的单边间隙计算公式。焊条中的焊芯在焊条电弧焊时的作用是（）。平焊缝、立焊缝、横
- 焊条受潮、（）、工件有污物是造成焊接中产生气孔的主要原因。对压力钢管的一、二类焊缝采用无损检测方法抽检时,若发现存在裂纹、未熔合或未焊透,则应对（）进行检测。焊缝表面检测可选用（）进行检测。启闭机现场安
- 光电跟踪自动气割的特点是省去了在钢板上（）的工序。焊条中的焊芯在焊条电弧焊时的作用是（）。交流电的有效值比最大值（）。A、划线放样
B、绘图
C、划线#
D、放样A、导电电极
B、真充金属
C、既导电又填充金属#
D
- （）一般适用于制造鼓形空心旋转体零件。安全用电的原则是不接触（）带电体。在焊缝外观质量检验中,（）的一、二类焊缝不允许存在焊瘤和飞溅。焊件组对质量应符合下列规定：相同厚度焊件的对接焊缝,允许对口错边量为
- 企业员工在生产经营活动中,不符合平等尊重要求的是（）。钢闸门一类焊缝不允许存在的外观缺陷为（）。作展开图时,对形状复杂的零件一般采用（）法。A、真诚相待,一视同仁
B、互相借鉴,取长补短
C、长幼有序,尊卑有别
- 对于弯曲半径大于管子（）倍的通常采用无芯弯管方法进行机械弯曲。放样时位置线尺寸偏差为（）。A、4
B、2
C、1.5#
D、1±2mm
±1mm
±1.5mm
±0.5mm#
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